Münstermann hat im Rahmen eines internen Forschungsprojektes eine neue Generation von Trocknern und Öfen für Abgaskatalysatoren und Dieselpartikelfilter entwickelt.
Zielsetzung des Projektes
Ziel des Projekts war es, Öfen und Trockner für die Herstellung von Autoabgas-Katalysatoren und Dieselpartikelfilter anhand konstruktiver Veränderungen an den Anlagen so zu optimieren, dass kürzere Aufheiz- und Abkühlzeiten erreicht werden. Der erreichbare Kundennutzen (kleinere Anlagen, kürzere Prozesse, Energieeinsparungen und höhere Produktionsflexibilität) spart entstandene Ent-wicklungskosten schnell wieder ein.
Grundlagen der Optimierungen
Die Länge des Produktionsprozesses wird maßgeblich vom Wärmeaustausch zwischen Prozessluft und den keramischen Wabenkörpern bestimmt. Je mehr warme oder kalte Luft durch die vertikalen Kanäle der Bauteile geführt wird, desto schneller ist der Trocknungs-, Aufheiz- oder Kühlungsprozess. Die Herausforderung ist, dass der Keramikkörper mit den dünnen Kanälen einen hohen Luftwiderstand darstellt und die Luft deshalb bevorzugt um die Bauteile herum fließt.
Alles geht viel schneller
Als Ergebnis der Studie können über gezielte mechanische Veränderungen in den Anlagen die Aufheiz- und Abkühlraten um Faktoren beschleunigt werden. Die Bauteile werden dabei weiterhin frei auf dem Gliedergurt platziert (siehe Bild oben). Zusätzlich wurde ein Auslegeprogramm entwickelt. Mit wenigen Messungen an einem Referenzbauteil lassen sich Temperaturkurven innerhalb der Bauteile simulieren. Damit können Trockner und Öfen für die Wabenkörper oder ähnliche Bauteile anhand weniger Messungen ausgelegt und optimiert werden. Mit Hilfe der Neuentwicklung verkürzen sich die Prozesszeiten um ein Vielfaches.
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