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Härteofen während der Fertigung bei Münstermann
Härteofen während der Fertigung bei Münstermann

Neuer Härteofen in Dänemark in Betrieb genommen

Die Zusammenarbeit mit Münstermann war sehr effizient und wir sehen bereits jetzt einige gute Verbesserungen an der Anlage. Zur Zeit arbeiten wir nur noch an einigen Details.

Peter Sørensen, Projektmanager von Isover Scandinavia in Vamdrup, Dänmark, fasst so eines der signifikantesten Investitionsprojekte zusammen, welches sein Unternehmen in den letzten Jahren umgesetzt hat.

Ein Team von 50 Montagespezialisten von Münstermann und verschiedene Unterlieferanten haben einen neuen Härteofen für die Produktion von Glaswolle montiert und in Betrieb genommen. Zusätzlich investierte Isover am Standort in eine neue Schmelzwanne und eine neue Zerfaserung.

Geschichte des Standortes Vamdrup

Isover ist der weltweit größte Hersteller von Mineralwolle. Die bekannte Premiummarke ist Teil der französischen Saint-Gobain-Gruppe, eines der ältesten Industrieunternehmen der Welt. Saint-Gobain feiert in diesem Jahr das 350-jährige Bestehen. Saint-Gobain ist darüber hinaus einer der wichtigsten Kunden von Münstermann. Der Produktionsstandort in Vamdrup wurde 1982 eröffnet und hat eine lange Tradition in der Überprüfung seiner Produktionsprozesse. Das Ergebnis ist die überaus effiziente Nutzung der Ressourcen und eine weitreichende Erfahrung mit den Produktionsanlagen.

Verbesserungen und Innovationen

Georg Oster, bei Münstermann der Spezialist für Härteöfen, fasst den speziellen Charakter des Projektes zusammen:

Die hohen Anforderungen unserer dänischen Partner hat all unsere technischen Kompetenzen herausgefordert. Das hat zu ganz neuen technischen Lösungen und einem außergewöhnlichen Ergebnis geführt.

Das Projektteam setzte sich zum einen aus Produktionsexperten von Isover und zum anderen aus Münstermann-Ingenieuren zusammen. Ziel war es, einen Härteofen zu entwickeln, mit dem man eine Vielzahl verschiedener Glaswolleprodukte herstellen kann. Während der Konstruktion und Projektierung des Ofens waren für die Techniker drei Hauptkriterien besonders wichtig:

  • Es ist eine sehr geringe Toleranz zwischen den einzelnen Flights, den einzelnen Teilen des Bandes, erforderlich, um Produkte mit einer hohen Dichte produzieren zu können.
  • Es sind fünf verschiedene Produktbreiten erforderlich.
  • Aufgrund der beengten Platzverhältnisse im Werk müssen die Ofenzonen kürzer als üblich sein.

Besser geht's nicht: Ein idealer Start

Die ersten Ergebnisse nach der Inbetriebnahme sahen sehr vielversprechend aus: Nach nur fünf Metern kontinuierlicher Produktion erreichte die Glaswolle den hohen Isover-Qualitätsstandard! Bei dem Ofen handelt es sich übrigens um das zweite große Projekt, welches Münstermann mit Isover innerhalb einen Jahres umgesetzt hat.

Wenn Sie mehr über Isover Scandinavia erfahren möchten, besuchen Sie folgende Homepage: http://www.isover.dk/