Ein interessantes Projekt wurde für die Firma Bekaert entwickelt. Interessant deshalb, weil zum einen besonderer Wert auf Energieeffizienz gelegt wurde.
Zum anderen waren aufgrund der Anforderungen an den Automatisierungsgrad und der damit verbundenen Sicherheitsaspekte auch spezielle fördertechnische Herausforderungen zu lösen. In der Anlage werden sehr dünne Drähte, die auf Spulen gewickelt werden, getrocknet. Bevor sie in den Trockner kommen, werden die Drähte gespült. Die Spülflüssigkeit wird dann in der Anlage getrocknet.
Aufbau des eigentlichen Trockners
Bei der Anlage handelt es sich um einen Umlufttrockner für eine Betriebstemperatur bis max. 300 °C, dessen Gehäuse innen komplett aus Edelstahl dicht verschweißt ist. Die Beheizung erfolgt mittels eines Elektroheizregisters, die Regelung über einen Thyristor-Steller. Ein separater Abluftventilator sorgt für die gezielte Abführung der beim Trocknungsvorgang aufgenommenen Feuchtigkeit. Große isolierte Wartungstüren an der Bedienseite stellen optimale Wartungsbedingungen sicher. Spezielle Schallschutzmaßnahmen sorgen für eine geringe Schallemission von < 75 dB[A].
Spezielle Energiesparmaßnahmen
Um eine optimale Energieeffizienz der Anlage zu erreichen, können immer spezielle, auf ein Projekt bezogene Vorkehrungen getroffen werden.
- Im vorliegenden Fall sorgt eine vollständige hochwertige Wärmeisolierung für eine hohe Energieeffizienz (Oberflächentemperatur durchschnittlich nur 5 K über Umgebungstemperatur)
- Die Tore am Trocknerein- und -auslauf sind pneumatisch angetrieben, öffnen sich nur bei Bedarf und sorgen damit für eine Minimierung von Wärmeverlusten.
Optimierte Fördertechnik
Neben der thermischen Verfahrenstechnik spielt auch die Fördertechnik an der Trocknungsanlage eine große Rolle. Auch das Förderband durch den Trockner ist komplett aus Edelstahl gefertigt. Der Förderer ist für einen Dauerbetrieb im Ofen bei bis zu 300 °C ausgelegt, ist in den Trockner integriert und auf die Geometrie und Bewegung der Trocknertore abgestimmt. Die Fördergeschwindigkeit beträgt dabei bis zu 10 m/min. Die Übergabe des Produktes an den Kettentransport erfolgt durch einen Portalroboter.
Eine exakt gefräste Produktaufnahme auf der Transportkette mit einer Toleranz von ±1 mm sorgt für eine sehr hohe Positionier- und auch Wiederholgenauigkeit beim Anfahren der Belade- und Entladeposition. Zusätzlich wurde ein durchdachtes Sicherheitskonzept implementiert, welches mit Seilzugschaltern den kompletten Förderer und die Gefahrenstellen abdeckt.
