Bei dem Projekt handelt sich um einen Um- bzw. teilweisen Neubau einer Produktionslinie für feuerfeste Steine. Die Steine werden mit einem Kohlenstoffträger imprägniert und erlangen dadurch spezielle thermische und mechanische Eigenschaften. Anwendung finden die Steine beispielsweise in Konverteröfen speziell im Bereich der Schrott- und Sauerstoffeingabe. Zum Lieferumfang von Münstermann gehören ein Konditionierer, ein Kühler und das druckstoßfeste Gehäuse für die Imprägnieranlage.
Konditionierer und Kühler
Bei Konditionierer und Kühler handelt es sich um Thermoprozessanlagen, die direkt an das Gehäuse der Imprägnieranlage angeschlossen sind. Der Konditionierer wärmt oder kühlt die Steine auf eine definierte, erforderliche Temperatur, bevor sie in die Anlage eingeschleust werden. Der Kühler ist von den Abmessungen ähnlich groß wie der Konditionierer, ist der Imprägnieranlage nachgeschaltet und kühlt die Steine nach der Imprägnierung ab.
Die Anlagen für den Transport der Steine durch Konditionierer, Imprägnieranlage sowie Kühler (links auf dem Bild) und das Be- und Entladen wurden ebenfalls von Münstermann entwickelt. Man kann sehr gut die Rollenbahnen erkennen, mit denen die mit Steinen besetzten Paletten später durch die Anlage transportiert werden.
Bei den Förderanlagen wurde im Hinblick auf das eingesetzte Imprägniermaterial ganz besonderen Wert auf Schmutzresistenz, einfache Reinigung und problemfreie Wartung gelegt. Zusätzlich sind schonende Antriebe verwendet worden, damit die Steine beim Anfahren nicht umkippen.
Einhausung
Eine besondere Herausforderung war die Konzeption der Einhausung der Anlage. Das Gehäuse ist gasdicht geschweißt und druckstoßfest bis zu einem Überdruck von 0,6 bar. Zusätzlich sind in das Gehäuse vier Q-Rohre eingebaut. Flammengase werden hier in einem Spezial-Edelstahl-Mesch-Filterkorb durch Energie-Transfer extrem abgekühlt und die Flamme wird gelöscht.
Saubere Luft und Energieeffizienz
Neben den beschriebenen Anlagenteilen liefert Münstermann auch eine RTO (regenerative thermische Oxidation) für die Imprägnieranlage. Die Nachverbrennung ist so konzipiert, dass ein Teil der anfallenden Energie für den Produktionsprozess wiederverwendet werden kann.
Für Münstermann war das beschriebene Projekt mit RHI überaus spannend und es wurde in vielerlei Hinsicht technisches Neuland betreten, besonders bei den hohen Anforderungen an Druck und Dichtigkeit. Zusammen mit unserem Kunden RHI haben wir die Herausforderung angenommen und freuen uns auf die ersten produzierten Steine.
