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Transport- und Anlagensysteme für die Herstellung von Porenbeton
In der modernen Bautechnik erfreuen sich Baustoffe aus Porenbeton großer Beliebtheit. Es existiert eine große Vielfalt an Formen für die Steine, das Material läßt sich einfach verarbeiten, gewährleistet einen guten Schallschutz und bietet nicht zuletzt hervorragende Dämmeigenschaften. Münstermann hat nun in Zusammenarbeit mit seinem Partnerunternehmen Hess AAC Systems (http://www.hess-aac.com) ein Transport- und Anlagensystem entwickelt, welches die Produktion der Steine effizienter und schneller macht.
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Fördertechniklösung für die Herstellung von Porenbeton 197.13 Kb
Herstellung von Porenbeton
Porenbeton ist ein massiver Baustoff mit einer Rohdichte von 350 bis 800 kg/m³, der während des Produktionsprozesses dampfgehärtet wird. Porenbeton wird aus den Rohstoffen Branntkalk, Zement und Quarzsand hergestellt. Der Sand wird mehlfein gemahlen, wobei ein Teil des Sandes durch Flugasche ersetzt werden kann. Zuerst werden die Rohstoffe unter Zugabe von Wasser zu einer Mörtelmischung vermischt. In die fertige Suspension rührt man schließlich eine geringe Menge an Aluminiumpulver oder -paste. Die Mörtelmischung wird in Wannen gegossen, wo das metallische, feinteilige Aluminium in der alkalischen Mörtelsuspension Wasserstoffgas entwickelt. Es entstehen viele kleine Gasblasen, welche die allmählich ansteifende Mischung aufschäumen. Nach 15 bis 50 Minuten ist das Endvolumen erreicht.
Die fertigen Blöcke können Abmessungen von drei bis acht Meter Länge, ein bis eineinhalb Meter Breite und 50 bis 80 cm Höhe haben. Im vorliegenden Fall haben die eigentlichen Gießformen die Dimensionen 6,15 m x 1,58 m x 0,7 m (Länge x Breite x Tiefe). Die kuchenfesten Blöcke werden mittels Drähten auf die gewünschten Stein- oder Bauteilgrößen zerteilt. Durch Härten in Autoklaven (spezielle Dampfdruckkessel), bei Temperaturen von 180 bis 200°C in Wasserdampf unter Sattdampfdruck (10 bis 12 bar) erhält das Material nach etwa 8 bis 12 Stunden seine endgültigen Eigenschaften.
Realisierte Anlagenteile von Münstermann
Die komplette Anlage wurde von Hess AAC Systems in Zusammenarbeit mit Münstermann ausgelegt und entwickelt. Hauptaufgabe von Münstermann war es dabei, das Transport- und Einölungssystem der Produktionsanlage zu entwerfen und zu fertigen. Dieses System umfasst die Einölanlage, das Transportsystem durch die Speichergleise inklusive der Schiebebühnen zur Beschickung und Entladung der Autoklaven und des Reaktionsraumes, die Reinigungsstation inklusive Absauganlage und das Transportband zur Rückführung der Härteböden. Die Steuerung des realisierten Einölungssystems wurde so ausgelegt, dass sie einfach von Hess AAC Systems in ihre übergeordnete Anlagensteuerung eingefügt werden konnte.
Einölungsstation
Eine wichtige Systemkomponente der Anlage ist die Einölungsstation für die Gießformen (siehe Abbildung 1). Diese Gießformen werden eingeölt, damit sich die Porenbetonblöcke später gut aus den Formen lösen lassen. Man kann sich den Prozess ähnlich dem des Einfettens eines Backbleches vorstellen. Allerdings läuft der Prozess hier vollautomatisch ab und die Gießformen werden vor dem Befüllen mit der Mörtelmischung mit einem speziellen Trennöl besprüht. Der Düsenbalken taucht zu diesem Zweck in die Gießform ein und verfährt während des Sprühprozesses in Längsrichtung. Dabei wird die gesamte Innenfläche der Form in einem Arbeitschritt mit dem Trennöl benetzt. Für einen Demo-Film, der die Funktionsweise der Station zeigt, können Sie Münstermann oder Hess AAC Systems gerne kontaktieren.
Düsenkopf für Einölanlage
Der Düsenkopf zum Besprühen der Innenseiten der Gießform ist variabel ausgelegt. So ist die Düsenbreite über eine Feinstdosierung einstellbar und der Düsenwinkel frei wählbar. Damit wird gewährleistet, dass die Innenseiten der Gießformen lückenlos besprüht werden können. Die Ölzufuhr erfolgt dabei temperiert, um eine gleichmäßige Viskosität des Trennöles zu garantieren. Bei der Besprühung der Gießformen entsteht ein feiner Ölnebel. Dieser Ölnebel wird über eine Absaugvorrichtung in den Verfahrensprozess zurückgeführt.
Transporteinrichtung für Rücktransport
Die Härteböden werden über eine Stauförderkettenlinie (siehe Abbildung 2) rückgeführt. Dabei durchlaufen die Böden die Reinigungsanlage (Abbildung 4) und werden anschließend zum Andocken an die Gießform bereitgestellt. Bei den Härteböden handelt es sich um das Seitenteil einer Gießform.
Schiebebühne für Gießform-Entladung
Eine spezielle Schiebebühne (siehe Abbildung 3) transportiert im Automatikbetrieb Härtewagen in die Autoklaven bzw. Gießformen in den Reaktionsraum. Sie sind in der Lage den gesamten Wagenstrang in die Autoklave zu schieben und diese auch wieder zu entladen. In der Autoklave werden die Porenbetonblöcke unter Temperatur und Druck ausgehärtet.
Vorteile der entwickelten Systemlösung
Die Entwicklung der neuen Förderanlage stellte die Entwickler vor einige Herausforderungen, die mit zum Teil neuartigen Förderkonzepten oder neu konzipierten Bauteilen realisiert wurden.
Die Besonderheiten im Einzelnen:
- Bei der Entwicklung wurde auf einen effizienten Wagentransport Wert gelegt. Zum ersten Mal wurden hier Reibradantriebe benutzt, die bis zu einer Kontakttemperatur von 160°C einsetzbar sind. Das Benutzen dieser Reibräder erlaubt es, Lücken in den Speichergleisen zuzufahren und sowohl einzelnen Wagen als auch den kompletten Wagenstrang zu verfahren.
- Die Schiebebühnen wurden speziell für das Projekt entwickelt und konnten damit optimal auf den Produktionsprozess abgestimmt werden. So wurde zum Beispiel eine der Bühnen mit sehr schnellen Antrieben ausgelegt, um hohe Taktzeiten zu garantieren. Die Absicherung der Schiebebühnen erfolgt über Laserscanner, so dass Personen, die sich im Bereich der Bühnen aufhalten, nicht gefährdet werden.
- Unter der eigentlichen Gießanlage besteht ein hoher Grad an Verschmutzung. Für den Gießformentransport kommen deshalb spezielle Kettenförderer mit Rundstahlketten zum Einsatz, die sehr schmutzresistent sind und eine zuverlässige Funktionsweise garantieren.
- Die Reinigungsstation für die Formen beinhaltet drei separate Reinigungsschritte in einer Anlage, wobei die eigentliche Taktzeit nicht unterbrochen wird:
- Eine Schnecke entfernt den groben Schmutz.
- Ein Kunststoffschaber entfernt die restlichen losen Schmutzreste
- Eine rotierende Bürste übernimmt schließlich die Endreinigung der Formen.
Optimierte Lösungen entwickeln
Das in dem Beitrag beschriebene Projekt zeigt deutlich, dass kundenspezifische Entwicklungen und optimierte Sonderlösungen helfen, Produktionsprozesse zu verbessern und effizienter zu gestalten. Wichtig ist dabei die Zusammenarbeit zwischen den Entwicklungspartnern. Komplexe Lösungen können nur gemeinsam erarbeitet werden. So wurde z.B. die Einölungsanlage während des Testlaufs zusammen mit Mitarbeitern von Hess AAC Systems auf die späteren Produktionsparameter eingestellt. Das Ergebnis ist eine Systemlösung, die optimal auf die Anforderungen des sehr speziellen Anwendungsfalles abgestimmt ist.
Ansprechpartner im Marketing
Bernd Münstermann GmbH & Co. KG
Roland Fischer
Telefon: +49 (0) 25 04 - 98 00 - 750
Telefax: +49 (0) 25 04 - 98 00 - 90
Die Bernd Münstermann GmbH & Co. KG ist einer der führenden deutschen Hersteller auf dem Gebiet der industriellen Trocknungs- und Wärmebehandlungsanlagen, anspruchsvoller Fördertechnik und hochwertiger Entstaubungs-, Absaug- und Filteranlagen mit über 220 Mitarbeitern in Telgte, davon über 100 in der Produktion. Bei den angebotenen Produkten und Dienstleistungen handelt es sich dabei oft um kundenspezifische Einzellösungen, die speziell auf die jeweiligen Kunden- und Anwendungsbedingungen angepasst werden.
HESS AAC Systems B.V.
Industrieplein 3
7553 LL Hengelo, Niederlande
Telefon: + 31 (0) 74 – 240 – 7000
Telefax: + 31 (0) 74 – 240 – 7086
E-Mail: Diese E-Mail-Adresse ist gegen Spambots geschützt! JavaScript muss aktiviert werden, damit sie angezeigt werden kann.
Internet: http://www.hess-aac.com
HESS AAC Systems B.V. (ehemals Stork Bouwtechniek) verfügt über weit reichendes Know-how bei der Konstruktion von Maschinen und Anlagen für die Porenbeton- und Kalksandsteinindustrie. HESS AAC Systems B.V. ist Teil der HESS-GROUP, ein international tätiges Maschinenbauunternehmen mit mehr als 500 Mitarbeitern im Bereich der Baustoffindustrie mit Töchtern in Europa, Nordamerika und Asien. Weiterführende Informationen finden Sie unter http://www.hessgroup.com.
